螺母作為緊固件的鼻祖, 為人類的工業(yè)發(fā)展立下了不朽的功績。隨著結構向大型化、復雜化發(fā)展, 傳統(tǒng)的普通型螺母由于其緊固操作需與螺栓配合, 而顯露出不足之處, 如大型結構、密封結構、窄小而工具無法伸入的結構死角, 普通螺母的應用比較困難, 甚至無法應用。作為工藝上的解決辦法, 厚件可在工件上鉆孔攻螺紋以代替螺母, 但在大型構件上因手工量大難為今人接受；對于薄件（如汽車駕駛室等）, 傳統(tǒng)的工藝方法是用手工電弧焊將螺母直接焊在工件上。
然而這種工藝方法存在著缺點：1.由于電弧焊的熱源分散, 溫度高, 薄件極易燒穿, 焊接變形大, 影響構件精度。2.螺母定位困難, 焊后常常需重新跟正螺紋。 3.由于電弧焊對油、銹極為敏感, 極易產(chǎn)生虛焊、脫焊現(xiàn)象。
可見, 電弧焊焊接螺母無論從工藝性能、產(chǎn)品質(zhì)量、勞動強度上都不是理想的工藝方法。凸焊焊接螺母就是在這種情況下借凸焊技術的成熟研究和應用而應運而生。對此, 工業(yè)發(fā)達國家早在60年代就開始了極為廣泛的推廣應用,獲得了極大的效益, 并實現(xiàn)了標準化, 尤其在汽車制造工業(yè)上, 可以說達到登峰造極的程度。我國在60、70年代對焊接螺母開始有所應用（多在電氣行業(yè)）, 但始終未能得到推廣, 到目前為止也還是極為有限, 受引進影響較大的汽車工業(yè)也不例外, 究其原因, 我們認為有以下幾方面：
1.由于產(chǎn)銷的因果關系, 國內(nèi)大規(guī)模生產(chǎn)焊接螺母的專業(yè)化廠家在不久前還可以說是空白的, 小量使用的焊接螺母, 除部分自制外,多為非專業(yè)化標準件廠生產(chǎn), 由于焊接螺母制造工藝復雜, 質(zhì)量要求高, 加工批量小, 專業(yè)化生產(chǎn)程度低, 無論從成本、造價、質(zhì)量上都缺乏足夠的竟爭力, 而價格過高對以效益為宗旨的用戶也無吸引力。
2.過去設計生產(chǎn)的焊接螺母要求使用專用凸焊機, 而這種焊機適用的螺母規(guī)格范圍小,互換性差, 且價格偏高, 使其應用受到限制。
3.在機械化、自動化程度都較低的條件下, 使用焊接螺母的經(jīng)濟效益、社會效益及其迫切感都不能充分反映。這也可以說是影響焊接螺母廣泛使用的原因之一。
到日前為止, 我國使用專用焊接螺母的狀況極不如人意, 除某些引進項目外, 絕大部分產(chǎn)品廠均采用手工電弧焊焊接普通螺母的方法, 其工藝性、適應性、產(chǎn)品質(zhì)量都不能滿足現(xiàn)代生產(chǎn)的要求。