由于汽車需要更高強度和耐用的焊接螺母緊固件，在把焊接螺母緊固件轉變成多用途的高精密汽車零部件的過程中，技術進步起到關鍵作用。

　　冷鐓鋼制作焊接螺母的發展方向為非調質鋼、硼鋼和超細晶粒鋼，而免熱處理的非調質冷鐓鋼備受關注。

　　非調質冷鐓鋼通過采用微合金化、控軋控冷等強韌化方法，在加工焊接螺母緊固件過程中可省略冷拔前的球化退火和成形后的淬火回火處理，還可減少螺紋部分的脫碳傾向，提高成品率。由于非調質鋼在冷鐓時的硬度較線材高，使得冷鐓復雜形狀的凸緣類螺栓時產生裂紋的機率較高，而且冷鐓模具壽命有所降低。為此，非調質鋼制造的螺栓主要為7T級和8．8級，加工量少的10．9級調節螺栓也可采用非調質鋼制造。日本8．8T級的調節螺栓大都用微合金非調質鋼制造。

　　發達國家冷鐓鋼產業已基本形成規模，重點是根據用戶的要求改善冷鐓鋼材料的質量性能。如日本大同為降低標準件材料成本和加工成本，推出了多種不銹鋼螺栓和螺釘用鋼；高周波鋼業開發了一系列不銹冷鐓鋼新產品，利用設備優勢推出SUS系列產品，大大提高了鋼的冷鐓性能；日本精線為適應建筑行業要求，開發了具有良好耐蝕和冷鐓性能，通過淬回火硬化的馬氏體冷鐓鋼；愛知制鋼公司開發了AUS系列冷鍛用不銹鋼，分為奧氏體(A)、鐵素體(F)、馬氏體(M)及沉淀硬化系列。

　　發達國家冷鐓線材具有良好的強塑性，優良的拉拔性能，斷絲率較低，晶粒大小僅為1～2m。鋼絲在熱處理時僅加熱到奧氏體和鐵素體的雙相區進行保溫后再冷卻至室溫，奧氏體化溫度低，保溫時間短，從而熱處理后的組織細小，滲碳體尺寸較小，厚度較薄，分布均勻，呈現出特殊的“雙相組織”。

　　我國生產非調質冷鐓鋼，組織上為低碳含錳的鐵素體加珠光體型和貝氏體型，并添加微量合金元素(V，Ti，Nb和N等)，細化晶粒和析出強化元素，采用爐外精煉減少夾雜物，通過控溫軋制(鍛制)、控溫冷卻，在鐵素體和珠光體中彌散析出碳、氮化物為強化相，使鋼在軋制(鍛制)后不經調質處理即可獲得中碳鋼經調質后所達到的力學性能。馬鋼的免退火中碳冷鐓鋼和超細晶非調質冷鐓鋼兩項產品已獲國家專利。